早在1947年E.A.Pauls就發明了彎輥技術，該技術最早應用于橡膠、塑料、造紙等工業部門，以后才逐步應用到金屬加工中來，并發展成為板帶軋機板形控制常用的在軋調控手段之一。軋機彎輥調節裝置（即正負彎輥調節系統）、工作輥和支持輥的輥形配置、壓下調節和工作輥熱輥形的利用一起構成板帶軋機輥縫控制的傳統手段。

　　液壓彎輥的基本原理是：通過裝設在軸承座之間的液壓缸向工作輥、中間輥或支持輥輥頸施加液壓彎輥力來改變軋輥的撓曲形狀，以補償由于軋制壓力等工藝因素波動而產生的輥縫形狀的變化，保證生產出高精度的軋件。根據實施的對象通常可將彎輥系統分為工作輥彎曲、中間輥彎曲和支持輥彎曲。若根據彎曲的效果又可以分為正彎輥和負彎輥調節系統兩種。在軋制過程中快速調整輥縫，使壓下系統的動態響應提高了近十倍，因而可進一步提高厚度精度，已投產的熱連軋機為了提高厚度精度，大部分增設了液壓微調缸，采用電動壓下加液壓壓下的混合形式，即輥縫設定采用電動壓下裝置，最大行程可達300〜350量量，而厚度調節用液壓壓下裝置，最大行程為30量量左右，工作行程通常為20量量左右。現代化寬帶鋼冷連軋機大多采用液壓壓下裝置，以提高壓下系統的動態響應速度。

　　現在大型高精度四輥熱軋機一般都裝有強力工作輥液壓彎輥調節裝置，軋輥單側軸承座的彎輥力達到1500kN甚至2000kN，四輥或六輥冷軋機上一般都裝有工作輥、中間輥液壓彎輥調節裝置，軋輥單側軸承座的彎輥力為150〜500kN。六輥UC量或UC量軋機中間輥的負彎輥沒有控制效果，只有正彎輥系統；六輥CVC軋機中間輥有正、負彎輥系統。支持輥彎輥調節裝置效率較低，目前較少采用。為了保證達到理想的輥縫形狀，需要隨軋制工藝、設備條件的變化而不斷修正彎輥力。